传统钢挤压生产采用石墨(片状石墨与机油、焦油或油脂等混和成的涂料)作为润滑剂。但石墨润滑剂的缺点是：①导热系数较大，隔热差、工模具温升大，磨损快，挤压长产品困难。②容易引起产品增碳，当挤压不锈钢时容易产生晶间腐蚀，故挤压后必须去除渗碳层，结果增加了金属消耗。③往往会使环境污染。

    玻璃润滑剂与石墨相比，其优点是：①玻璃导热系数小，能防止坯料表面过快冷却，同时也能起到保护工模具作用。②具有良好的润滑性能，可采用大的挤压比和提高挤压速度，从而可扩大挤压机生产的产品范围。③玻璃润滑剂化学稳定性好，不会引起组织缺陷。④可以方便地改变玻璃润滑剂的配比，获得不同的物理性能(如软化点、粘度等)，以适应挤压不同材质的产品需要。⑤使用玻璃作为润滑剂时可以保持清洁。总之，玻璃润滑剂优点显著。国外许多研究结果指明，挤压钢时采用玻璃润滑剂效果最好。

    挤压钢管时必须进行润滑的部位有：挤压模、挤压筒和芯棒三个部位。

    (1)挤压模的润滑：模子的润滑常用将玻璃粉压制成玻璃垫的方法，即在挤压前把玻璃垫置于模子与坯料之间。为了保证玻璃垫能连续软化在摩擦表面上，要求玻璃垫的形状与模孔入口锥和坯料端部形状相吻合。玻璃垫外径一般比挤压筒直径小3～5mm。玻璃垫内孔直径小于或等于模孔直径。玻璃垫的厚度一般取坯料长度的4%～8%。

    (2)挤压筒和芯棒的润滑：挤压筒和芯棒的润滑应选用软化点低、粒度小的玻璃粉涂敷在钢坯内孔和外表面。此外，也可以用玻璃布缠包绕在坯料表面上和将玻璃布条绕在芯棒上的方法。

    (3)钢管表面玻璃膜的去除：由于挤压时采用了玻璃润滑剂，挤压钢管内外表面上残留一层厚度20～50μm的玻璃膜，其性质硬而脆，有害于以后的加工和使用，必须清除。清除方法有机械法和化学法。机械法有喷丸、水冷和拉伸矫直等方法。应用化学法清除玻璃膜时，由于在钢管表面上残留的玻璃润滑剂具有较高的化学稳定性，清除它需要采用碱溶液或酸溶液。酸洗法的不足之处在于对各种钢管材质的侵蚀性大，可能使钢管表面产生过酸洗，尤其对碳钢的侵蚀性更大，因此应用上受到限制。目前采用酸碱联合清除法。

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