新建和改造项目完成后，余热回收能力大幅提高

    余热回收装置的改造。烧结矿冷却废气余热和烟气余热是热支出中比例最高的两部分。提高余热回收能力和效率对降低能源消耗、提高能源利用效率至关重要。宝钢烧结机投产运行初期，从点火助燃空气、热风烧结和余热锅炉生产蒸汽三种途径强化烧结余热回收这一功能。近年来，烧结工序相继在三烧结增设余热锅炉、对二烧结主排余热锅炉改造工程和环冷机增设余热回收装置。该余热回收装置主要设备包括2个换热器、3个热排气筒，可在线切换是否制取热水。新建和改造项目完成后，余热回收能力大幅提高，详见表1。

表1  宝钢烧结余热回收利用参数

资源回收利用与控污减排并举

    烧结脱硫效果显著。2008年～2010年，宝钢共计投资2.5亿元在3台烧结机先后建设气喷旋冲塔湿式石灰石-石膏法和LJS烧结烟气干法脱硫系统。湿法脱硫系统不但能有效脱除烧结烟气SO2，而且具有明显的二噁英脱除功能，平均脱除率为42%，最高为60%。在烧结烟气脱硫系统投入运行之初，存在脱硫系统本身设备腐蚀严重、设备功能不完善、关键设备故障频发，脱硫率和同步运转率偏低、脱硫系统和烧结生产不匹配等诸多问题。工程技术人员从设备防腐、功能优化、物料平衡、运行参数完善、烧结生产和脱硫系统联动控制技术等多方面进行攻关，确保了烧结烟气脱硫和烧结生产的正常运行。

    烧结机尾除尘“电”改“袋”。宝钢烧结投产之初，设计使用机尾电除尘装置。处理烟气入口含尘量最大15g/Nm3，出口含尘量为0.1g/Nm3以下。随着烧结产能的提高和烧结用料劣质化趋势的加剧，目前机尾烟气含尘量提高了50100g/Nm3～100g/Nm3，机尾电除尘能力已无法满足生产需要。为提高烧结机尾除尘效果，宝钢1、2号烧结机机尾除尘器改为布袋除尘器，有效保护了烧结区域环境。3号机计划在2012年实施机尾电改袋工程。 

    二次资源回收利用。钢铁企业生产过程中产生的粉尘和副产品含有Fe、C等有益成分。通过合适的方式对粉尘和副产品进行回收，不但能减少污染，保护环境，还能起到降低成本的作用。干熄焦产生的除尘灰（CDQ粉）作为固体燃料被烧结回收使用，是CDQ回收利用的一个重要补充途径。烧结各处皮带水洗的废水和炼钢产生的泥浆，通过烧结喷洒系统在烧结配料系统回收使用。烧结区域利用小球系统回收高炉出铁场灰和高炉储矿槽除尘灰回收使用。钢渣、氧化铁皮、杂粉矿、粒铁、高炉重力除尘灰、瓦斯灰、活性污泥等固体废弃物供烧结配料使用。近年来，宝钢固体废弃物回收使用量呈现上升趋势，2010年烧结回收利用的固体废弃物合计达120多万吨。

    烧结烟气脱硫系统产生的废水一部分体系内部循环使用，一部分作为添加水在烧结主线使用，以保证全部循环使用，避免对环境的破坏。脱硫系统产生的副产品干灰和石膏（其90%左右成分为CaSO4·2H2O）用作铺设道路。

注重新技术开发应用推进节能减排工作

    随着各项节能减排技术措施的落实和工艺设备的升级改造，烧结工序的节能减排工作取得了长足的进步，其技术经济指标水平逐年提高，见表2。宝钢在现有技术基础上，努力探索低价矿烧结、烧结模拟等前沿技术；同时，烧结工序陆续将上马节能环保型成品筛、含锌粉尘综合利用、烧结废气余热循环利用等节能减排项目，将对节能减排起到良好的推进作用。

表2  烧结工序能耗和环保指标统计表

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