由于铁矿石价格连续大幅上涨，优质矿粉资源不足，宝钢烧结用原料劣质化趋势明显

    钢铁行业是传统的能耗大户，钢铁生产过程中SO2排放总量为150万/年～180万吨/年左右，占全国排放总量的11%以上，其中烧结（含球团）工序外排的SO2约占85%左右。烧结作为钢铁长流程生产工序的源头，其能耗占吨钢能耗的10%左右。通过烧结工序技术进步，降低烧结工序能耗，减少污染物（主要是SO2、二噁英）排放，对整个钢铁行业的节能减排具有重要意义。

以技术、管理为支撑  实现低能耗生产

    宝钢股份现有3台495m2带式烧结机，台车宽度均为5.5m，具备年产1700万吨烧结矿的产能。宝钢烧结机设计投产之初，就注重吸引、消化和吸收节能环保技术，烧结机达产后节能环保指标迅速达标并低于设计值。宝钢围绕整个炼铁生产体系的安全、顺行、稳定，兼顾成本最优以及如何合理并最大限度利用能源，力求在减少污染的同时回收利用二次资源，实现清洁生产。宝钢烧结能源消耗主要涉及固体燃料、电力和气体燃料消耗等。烧结工序能耗可综合反应出烧结生产过程中能耗消耗的实际情况，是烧结工序重要的技术经济指标。

    由于铁矿石价格连续大幅上涨，优质矿粉资源不足，宝钢烧结用原料劣质化趋势明显。低价矿（褐铁矿）在烧结混匀矿中的配比已从1997年的14%提高至2010年的45%左右。宝钢高炉扩容后，烧结生产处于满负荷，烧结工序的节能减排受到上述两方面限制。随着2010年3台烧结机烟气脱硫系统正式投入运行，实现了烧结烟气100%脱硫。  

    能源管理体系的建立和完善。2008年底，宝钢烧结能源管理体系正式运行，其立足于烧结生产过程，从能源流、制造流、价值流和设备状况四个方面不断提高烧结工序能耗绩效。烧结工序节能目标控制、能耗因子识别和控制、能耗源识别和控制为三大核心模块，能源计量与统计管理、能源专业审核、烧结节能技术和项目为三大支撑模块。通过能源管理体系的推进，烧结工序的能源消耗、蒸汽回收量、烧结机非计划停机等能耗因子被跟踪和掌握，并建立了能耗预测和监测模型，该模型可准确及时地反映烧结能源每天消耗的实绩情况和变化趋势。